Доставка пелет спеціальним автотранспортом — автосилосом або автопневморозвантажувачем широко поширена в європейських країнах, особливо в Німеччині та Австрії, де подібним чином виконується більшість замовлень з доставки пелет користувачам побутових котлів.

Пневморозвантажувач — це циліндрична або прямокутна ємність, розділена на кілька камер (відсіків) з компресором для подачі повітря, встановлена на шасі вантажного автомобіля, або у вигляді причепа або напівпричепа до тягача. Ці машини можуть перевозити від 15 до 28 т пелет, а з додатковим причепом ще більше.

Після отримання маршрутного листа водієм автотранспорт ставиться під завантаження пелет. Автосилос складається з чотирьох камер, в кожну з яких завантажується 4,75 т пелет. Перед завантаженням водій набирає на пульті, розташованому на консолі складу, спеціальний ID-код. Пелети подаються зі складу наверх похилим стрічковим транспортером, в кінці якого розташоване сито (через нього деревний пил відсівається і скидається в жолоб транспортера — таким чином вміст пилу в пелетах мінімізується до 1%), а над прийомним люком автосилоса пелети зсипаються в синтетичний рукав великого діаметру і з нього надходять в ємності транспорту.

Водій відбирає пробу завантажуваних пелет в невелику пластикову ємність або металевий пенал і прямує в заводську лабораторію, де визначають вологість пелет, ступінь їх стирання, насипну щільність, розміри. Потім ці пелети засипають в два пакети, на яких записують результати лабораторних тестів, дату відвантаження, номер автотранспорту. Один з пакетів залишається на заводі-виробнику, інший передається перевізнику. Таким чином відслідковується і контролюється якість пелет в ланцюжку «виробник — перевізник — кінцевий споживач». Після завантаження автосилоса за допомогою електронних ваг виконується контроль ваги. 19 т (повне завантаження) — це обсяг замовлення для трьох домовласників на рік (по 6 т кожному плюс невеликий резерв). Ті клієнти, у яких обсяг паливного складу невеликий, замовляють пелети кілька разів на рік, і тоді у водія автосилоса за один рейс виходить 5-7 пунктів вивантаження.

Кожен пелетний склад, як правило, обладнаний двома штуцерами-патрубками: один для закачування пелет, інший для відсмоктування пилу і зняття надлишку тиску на складі. Для ідентифікації їх фарбують у різний колір. Після прибуття автосилоса до замовника водій підключає одну з камер до приймального штуцера пелетного складу, для чого використовується гумовий 3-дюймовий (на нових моделях 4-дюймовий) шланг довжиною 6 м з внутрішнім тефлоновим покриттям для зменшення стирання гранул). Якщо відстань від транспорту до складу більше 6 м, є можливість з’єднати кілька шлангів (максимум до 25 м). Потім підключається другий шланг — для паралельного відкачування повітря з пилом зі складу. Під час закачки пелет пил відсмоктується в окремий мішок — так само, як це робиться звичайним пилососом, що працює від компресора. Потім водій-оператор включає з кабіни компресор, бере ручний дистанційний пульт керування, підходить до задньої частини силосу, відкриває першу камеру-відсік і процес починається. Пелети вдуваються по шлангу в пелетний склад. Для правильного розподілу навантаження і кращої керованості автосилоса при переїзді до наступного місця вивантаження спочатку звільняється перша камера силосу (рахуючи від кабіни). Після першої вивантажується четверта, а потім друга і третя камери. А в зимовий час при слизькій дорозі четвертий відсік ніколи не вивантажується повністю, щоб трохи довантажити задні осі автомобіля.

Компресор нагнітає повітря під тиском в середньому 0,5 бар, і щохвилини з камери автосилоса через шланг в пелетний склад вдуваються 400 кг пелет (швидкість подачі пелет залежить від діаметра шлангів, їх загальної довжини і тиску). При подовженні шланга потрібно більше повітря, при цьому тиск падає до 0,3 бар, а продуктивність подачі пелет знижується до 340 кг/хв. При тиску понад 1 бар пелети вдаряються об внутрішню поверхню шланга і стінки складу з такою силою, що більша їх частина руйнується і перетворюється на деревний пил. Тому дуже важливо не перевищувати тиск при вивантаженні пелет в склад. На дисплеї дистанційного пульта керування висвічується вага вивантажених пелет. Одна камера автосилоса спорожняється в середньому за 10 хвилин. Момент закінчення вивантаження можна легко визначити на слух по характерному свисту: в шланзі стає все менше пелет і все більше повітря.

Після закінчення вивантаження водій роздруковує в кабіні за допомогою бортового комп’ютера накладну і рахунок і дає їх на підпис одержувачу. Одночасно всі дані (скільки і де вивантажено пелет, накладні, рахунки) за допомогою GPS надходять в центральний офіс. У Німеччині весь цикл — завантаження-доставка замовникам і вивантаження — займає, як правило, один робочий день. Мережа виробників пелет і трейдерів щороку розширюється, тому радіус доставки пелет авто-пневмотранспортом — максимум 150 км від складу завантаження.

В обов’язки водія-оператора входить також функція перевірки складу перед вивантаженням в нього пелет. Він зобов’язаний з’ясувати чи заземлені прийомні патрубки і штуцери, чи правильно встановлені спеціальні відбійні листи для запобігання руйнуванню гранул при ударах об стінки складу, чи був зупинений за кілька годин до початку заповнення складу пелетний котел (в іншому випадку тліючі гранули або іскри можуть під час роботи компресора потрапити в пелетний склад і привести до його загоряння) тощо. Досвідчений водій-оператор, кинувши лише один погляд на паливний склад, вже знає, під яким тиском краще закачувати в нього пелети. Перші спеціалізовані автомобілі для перевезення пелет були обладнані дистанційними пультами керування та контролю, водій стояв у кормовій частині машини біля важелів і перемикачів, і від нього вимагалося чітко впіймати момент, коли склад вже наповнений або в камері закінчуються пелети і необхідно вимкнути компресор. Потім на автосилосах стали встановлювати датчики, які включенням лампочки на панелі керування сигналізували про те, що в камері залишилося 200 кг пелет. Коли над прийомним мішком пилососа з’являлася хмарка пилу, це означало, що склад заповнений і пилосос відкачує пелети назад зі складу, тому вимагалося терміново вимкнути компресор. Сьогодні всі індикатори сенсорів виведені на дистанційний пульт і керування процесом вивантаження максимально спростилося. Однак професіонали можуть цілком обходитися без пульта.

До речі, з жовтня 2010 року в ФРН почала працювати перша повністю автоматизована заправна пелетна станція фірми Westerwälder Holzpellets GmbH (виробник пелет). Станція працює з 6 до 22 годин щодня незалежно від часу роботи офісу. Клієнт під’їжджає на своєму автотранспорті під завантажувальний пристрій під силосом і завантажує в свою ємність (цистерну, контейнер тощо) необхідну кількість пелет, яку в цифрах попередньо набирає на спеціальному дисплеї. Оплата виконується відразу після закінчення завантаження — банківською картою через термінал. Все як на звичайній АЗС. Такі автоматизовані станції для продажів пелет насипом почали будувати і в інших регіонах Німеччини. Для клієнтів це дуже зручно: по-перше, купувати пелети на такій станції дешевше, ніж купувати їх у магазині в дрібній розфасовці; по-друге, можна купити невелику кількість, наприклад, кілька сотень кілограмів, на відміну від замовлення з доставкою автосилосом, коли доводиться оформляти мінімальний обсяг 1-2 т.

При вивантаженні пелет з автосилосів від роботи компресора створюється сильний шум, який заважає мешканцям будинків, особливо якщо розвантаження відбувається вранці або пізно ввечері. Тому в останні роки автосилоси були обладнані малошумними компресорами і забезпечені додатковою звукоізоляцією (зазвичай рівень шуму при вивантаженні становить 95-110 дБ, а на нових машинах — до 75 дБ, тобто тихіше автомобільного двигуна).

У багатьох європейських містах дуже щільна забудова: вузькі вулички, як правило, з одностороннім рухом, мости автомобільних розв’язок і пішохідних переходів невеликої висоти. Все це створює проблеми з доставкою споживачам пелет великовантажним автотранспортом. Найчастіше власники пелетних котлів, що проживають в містах, змушені купувати пелети, розфасовані в біг-беги або в 15-20-кілограмові мішки. У перерахунку на тонну така покупка обходиться дорожче, ніж при доставці насипом. У червні 2011 року у федеральній землі Бранденбург вперше в Німеччині вирішили проблему доставки пелет насипом в міські квартали з використанням малотоннажного пневмоавтотранспорту. Фірма Tyroller Hydraulik GmbH з міста Херцберг, розташованого в 100 км на південь від Берліна, спеціалізується на виробництві гідравлічних систем, а також на виготовленні спеціалізованого автотранспорту. Ідея розширення виробництва за рахунок запуску в серію невеликих автосилосів для транспортування пелет виникла у керівництва фірми ще в 2009 році у зв’язку з тим, що по сусідству з компанією будувався пелетний завод, а основний ринок збуту для пелет в регіоні — це Берлін з передмістями, де малотоннажний транспорт для доставки пелет просто незамінний. До проекту по створенню такої машини підключилися ще кілька компаній: Kommunaltechnik Instandsetzung Fertigungstechnik GmbH (KIF), яка взялася за розробку кузова, PAARI Waagen und Anlagenbau GmbH & Co. KG, яка відповідала за бортову електронну систему зважування, і Hans Engelke Energie OHG — трейдер, який займається біопаливом. Консорціум, утворений цими компаніями, отримав грант в сумі 150 тис. євро (близько 60% загальної суми інвестицій в цей проект) по федеральній інноваційній програмі Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) у сфері розвитку автотранспорту. В рамках проекту одним з найважчих було завдання домогтися максимально можливої вантажопідйомності нової машини — 5,5т (9 м3) при найменшій власній вазі вантажівки 6,49 т. Загальна вага завантаженої машини склала 12 т, що дозволяє їздити по німецьких автобанах без сплати спеціального дорожнього мита на великовантажний автотранспорт. У конструкції використано шасі MAN TGL 12.180. Вагу вантажівки вдалося мінімізувати за рахунок кузова, виготовленого з «сендвіч»-панелей з монопана (пластик з поліпропілену). Усередині цих панелей прокладені повітряні трубопроводи, які є додатково елементами жорсткості кузова при його малій вазі (всього 2 т). У нижній частині ванноподібного кузова (як у пелетного складу) встановлений стрічковий транспортер — він зсуває пелети при вивантаженні до кормової частини кузова, де розташований лопатевий шлюз, з якого за рахунок роботи компресора пелети вдуваються в розвантажувальний шланг. Завдяки такій конструкції повітря, що подається компресором, проходить через транспортну ємність кузова, тому для пневматичного вивантаження пелет потрібний менший тиск, ніж при вивантаженні з класичних автосилосів.

У порівнянні з великогабаритними колегами, у компресора нового автосилоса менші потужність, розміри і вага, але зате працює він набагато тихіше, та й продуктивність вивантаження пелет нової системи більша. Швидкість вивантаження пелет в середньому 1 м3 (650 кг) за 7 хвилин. Розробникам вдалося досягти можливості вивантаження пелет при загальній довжині розвантажувальних шлангів до 60 м. Висота вантажівки з кузовом — 2,61 м (без завантаження) і 2,53 м (із завантаженням), ширина — 2,30 м, довжина — 6,77 м. Для порівняння: 18-тонний автосилос висотою 3,84 м, а шириною 2,55 м. Вартість нової машини — 130 тис. євро. Зараз компанія Tyroller Hydraulik GmbH розробляє подібні полегшені кузови різних типорозмірів для різних шасі. У Європі новий 18-тонний автосилос перевозить в середньому 3 тис. тон пелет на рік і окуповується приблизно за чотири роки.

Сьогодні в Німеччині та інших європейських країнах вже сформувався ринок вживаних спеціалізованих автомобілів для перевезення пелет, на якому цей транспорт можна придбати за цілком прийнятними цінами і в хорошому технічному стані. Найбільш економічно доцільним варіантом можна вважати придбання напівпричепа.